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石化MES的模块中物料平衡之难

详细说明发布时间:2015-07-08 11:25 浏览次数:96
石化MES的模块中物料平衡之难

石化MES的模块中物料平衡之难
    石油化工生产属于连续性生产,虽然生产线一级自动化程度较高,但对物料平衡的管理,仍处于粗放状态。传统的物料平衡管理主要以月度为周期,缺乏及时、准确的物料平衡数据,成为生产精细化管理的瓶颈,尤其在企业实施ERP系统后,ERP的物料、资金流、信息流三流合一的功能受到制约。如何将物料平衡管理周期从月缩短到旬、日,物料粒度精确到组分,资产粒度精确到物理设备(如储罐和塔馏出口等),成为石化行业对MES的一个迫切要求。
    石化MES系统事业部总经理蒋白桦介绍,石化企业要做到物料管理“日平衡、旬结算”非常复杂,这是因为工厂的生产过程中,原料、半成品、成品始终处于流动状态,整个企业的物流过程呈现“网状”结构。在从原材料的入厂、到产成品的出厂的整个生产过程中,每个生产阶段的物料的具体构成都是动态变化的,而我国石化行业生产规模相对偏小、工厂现场内部计量基础自动化水平又相对较低。
    另外,石化行业的生产是一个多投入、多产出的过程,即:每套装置的产出同时包含着各种不同的半成或产成品,其中半成品进入下一套装置又会产生各种不同的产品,同时还存在着物料回流的现象,即:一些物料可能要从后阶段向前阶段重新循环再加工。这样,物料在装置中往复循环,使得管理者很难搞清楚原料与产成品之间的组分关系,产成品如何分担原料的成本。
    石油化工行业的这些特点使日常生产的精细化管理难度大大提高。从成本核算的角度来看,管理者很难确定哪些产品是哪批原料生产出来的,这样每一批次原料的产成率无从得知,成本核算的精细化管理成了纸上谈兵;从车间、班组绩效考核的角度来看,生产是在设备中连续进行的,一条加工流程上有多套生产装置,每套装置产出的半成品又会沿着不同路线进入其他产线,管理者对每套装置的生产情况只有一个数量上的总概念,但是具体到每个班组生产效率、生产质量上却难以准确考核。
    在实施MES之前,化工企业的成本核算通常是以月为单位,得到的只是粗略的结果。企业的绩效考核一般是以分厂或车间为单位,不能具体到班次,考核指标的权威性缺乏足够的数据支撑。因此,如果不能通过MES把上述问题搞清楚,那么就根本无法做到对企业的各种资源进行科学管理。
    炼化行业生产自动化程度很高,只要对每个环节原料、半成品、产成品的流量、组分进行实时检测,通过计算还是可以做到企业内部物料平衡管理。这种方法理论上可行,但在实际中生产设备进出口众多,每个管道上都安装高精度的计量,检测装置成本高昂,同时这种物料的成分检测也不可能是连续的、实时的,另外物料在管道中处于流动状态,检测结果存在滞后现象,计量仪表也存在着测量误差,因此,单纯靠提高检测手段的方法几乎不可行,只能通过建立数学模型对这些数据进行预测、估算。 http://www.qykh2009.com/prohelp_5143.html
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